PCD刀具依据PCD复合片的材质和焊接余量不同，磨削加工方法也有所不同，依据加工职业的不同，PCD刀具分为轿车方向PCD刀具和3C方向PCD刀具，这两种方向的PCD刀具的磨削加工方法也有所不同，下面按加工职业方向浅谈下磨削加工方法。
轿车方向PCD刀具的磨削加工方法，一般分为三种:三步磨，两步磨，一步磨。
三步磨一般讲粗磨用230/270-W40，进刀量5丝以上(0.05mm)，转速一般控制在1400-2000转1分以内;半精磨用W14-W7，进刀量2丝左右(0.02mm);精磨一般用W5，进刀量0.5丝左右。此磨削加工方法合适焊接余量较大的PCD刀具，目前因为生产厂家控制生产成本，此磨削方法较为少用，但为了追求磨削后的刀具质量这个方法还是值得用的。
两步磨一般讲粗磨用W28-W14，进刀量3-2丝，精磨用W7-W5，进刀量1-0.5丝。一步磨一般多用在周边磨和外圆磨上，W14/W10，进刀量1.5丝-1丝之间。
砂轮的转速越高，砂轮越硬，锋利度越低，磨出来的刃口质量越好。3C职业PCD刀具一般采用两步磨居多，粗磨用W20-W14粒度，进刀量2丝左右，转速1500转1分，精磨多用W3.5，进刀量0.1-0.5丝。
?硬切削的特征
硬切削的特征是切削力大(特别是背向力比主切制力还大)，切削温度高刀具寿命短，作为零件的Zui后度表面质量要求，硬切削中所用刀具材料应满足以下要求:
材料应具有高硬度和耐磨性的性能。在硬切削中.为确保加工精度，刀具工件接触区的刀尖必需具有较好的反抗变形才能，如金刚石显微硬度可达10000HV，PCBN显微硬度可达8000– 9000HV具硬度可达92-96HRA，所以都是常用于硬切削的刀具资料。
材料应具有杰出的高温稳定性。因为在硬切削中切削力较高，所以导致大量的切削能这些切削能简直全部转化为热量，PCD非标反刮沉孔刀定制用途，从而使得接触区温度很高。这就要求刀具资料有杰出的高温稳定性，才能确保硬切削顺利进行。金刚石的耐热性为700~ 800℃ ，PCBN的耐热性可达1200~ 1500℃，具的耐热性一般为1100~ 1200℃。
由于硬切削高的切削力在刀具工件接触区引起高应力，因此，刀具材料应有较高的反抗机械应力和磨损的才能。为避免切削刃上微沟槽的构成和提高刀尖坚持原来几许形状的才能，PCD非标反刮沉孔刀定制检测指，刀具资料有必要具有反抗磨粒磨损的才能。这对于确保工件的精度和表面质量具有重要作用。
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