在弯管机对工件进行弯管的过程中，被加工工件在外力的作用下因表面层硬度不均而产生弯曲。弯曲的旋转中心高处，承受的压力大，而产生的塑性变形也大，这样使工件的弯曲程度更加增大，特别是在采用刚性磨具时此现象更为突出。
滚压调直的方法是在对工件第y次滚压后，检查工件的径向跳动，四处做上记号，用四爪卡盘把工件的凹处，调整到机床回转中心的高处来，与工件弯曲的大小成正比，再进行第二次滚压，用百分表和调整四爪卡盘的卡爪，把工件校正。再用百分表检查弯曲的情况，如还弯曲，再用上述的方法，调整工件，进行第三次滚压，直至达到工件要求的直度为止，弯管机公司提示采用滚压调直，一般都是在对工件进行滚压的过程中完成，这样不仅不会损伤工件的表面，还能使工件外表面受到比较均匀的滚压，这样就不会产生死弯，方便于操作。
弯管机模具安装方法说明：
一：轮安装：以逆时针方向将轮模固定螺母FIG-71;取下放入轮模，再将轮模固定螺母锁紧
二：夹模安装：拉出夹模固定定心轴FIG-72;将夹模放入，再将固定心轴插入即可
三：调整：将夹模座固定放松，再将控制面板置于手动模式，按下夹管按钮FIG-73，至夹模行径终点此时在轮模夹模间需有间隙，可以夹模座调整螺杆来调整
四：调整夹模座调整螺杆使夹模与轮模完全密合
按下退夹按钮FIG-46;使夹模后退，再将夹模调整螺杆FIG-74;;顺时针方向旋转约1/2-1/4圈
再将夹模座固定螺母FIG-73;锁紧即可
五：导模安装：将导模固定螺丝FIG-78;取下，再将导模放入将导模螺丝锁紧即可。
在弯管机机械加工中，一般都常采用滚压加工来提高工件表面硬度、k疲劳强度和耐磨性，降低工件表面粗糙度，延长工件的使用寿命。也可以利用在滚压的过程中，金属在外力作用下塑性变形，使内应力改变来调直刚性较好的轴类和杆类工件。
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?全自动弯管机的保养
一：工作前开关—定要关死；否则压力打不上，并把加油螺塞拧松，以便油箱通气。
二：全自动弯管机使用15号机械油。为方便用户维修，将手动液压弯管机易损密封件放入备件袋中。
三：所弯管材的外径一定要与弯模凹槽贴合，否则工件会产生凹瘪现象或将模子涨裂。
四：焊接管的焊缝在要处于弯曲处正外侧或正内侧。弯曲过程中两支承轮要转动且工件在支承轮的凹槽内滑动，如单面不动应停止操作。
五：全自动弯管机使用前检查油箱内的油是否充足，如不足应加满。
六：全自动弯管机平时做好设备的清洁保养工作，加油要清洁，DW38NCB弯管机经销，—定要经80目以上滤网过滤，油滤装置要定期清洗。
全自动弯管机主要用于电力施工，公铁路建设，锅炉，桥梁，船舶，发电，家俱，汽车等方面的管道铺设及修造，丽水DW38NCB弯管机，全自动弯管机具有功能多，结构合理，操作简单.
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数控弯管工艺是一种自动化程度较高的先进塑性加工工艺。数控弯管工艺不仅能够使管塑性弯曲成形过程高数字化，可以满足弯曲件生产过程精q化、g效化， 广泛被应用于气体、液体的输送管道和结构件，在航空，航天工业以及锅炉，石油化工，机械，管道工程等部门均占有十分重要的地位]。由于数字化弯管技术及数控弯管机技术的广泛应用，对数字化弯管中分散的工艺参数、有限元模拟和实验结果等数据信息应用数据库技术进行系统化、规范化 的科学管理，非常有利于实现数字化弯管技术及数控弯管机的标准化和工艺过程的优化， 从而保证数字化弯管技术及数控弯管机工艺设计的质量，达到生产过程的信息化和智能化，数字化弯管工艺的这些数据量大， 关系复杂，有必要建立数字化弯管技术及数控弯管机工艺数据管理系统， 有效地管理和利用这些数据，快速确定出数字化弯管技术和数控弯管机的工艺参数， 从而大大提高产品的质量和生产的安全性
数字化弯管技术和数控弯管机技术是依据数据库技术可以实现对数据的存储和管理，数据库的应用现已遍及各行各业。针对弯管工艺的特点， 结合计算机技术和数据库技术国内外学者研究了提高弯管工艺的质量控制，优化工艺参数的方法。其中美国学者提出了弯曲-卸载-再弯曲方式测量回弹数据， 建立了回弹预测模型， 补偿回弹的方法，并通过建立回弹历史数据库的方式来优化工艺控制。该新方法与传统的试错法相比，具有更高的精度。提出系统性建立了数控弯管机的几何运动变形调试及干涉测试的总体f真模型和完整的模具库及导管库， 该系统采用数控指令驱动，能直接从弯管数据库中读取程序， 进行装夹、弯曲、回弹等数字化弯管技术及数控弯管机全过 程的三维动态显示， 并可进行干涉检测处理，但并未研究如何对工艺参数进行合理化确定。结合知识库推理， 以实现对数字化弯管成形工 艺包括数字化弯曲方法选择，工具，模具设计和工艺参数等的辅助设计， 从而极大减少弯管成形过程中可能发生的起皱、过薄等缺陷的产生，DW38NCB弯管机厂家，这些研究在一 定程度上实现了弯管的某方面的质量控制， 而数字化弯管工艺需要多种模具的配合，DW38NCB弯管机厂商，是个多因素耦合交互作用的过程， 数控弯管工艺的数据管理不仅要全m研究其各因素间的影 响关系， 结合数控弯管工艺的特点，而建立一个可以充分满足生产和研究需要 的数据库， 且需要在数据库的基础上建 立一个完备的系统对数据进行管理，有效地利用这些数据并便于用户使用， 以快速确定出优化的工艺参数， 提高弯管的质量，起皱和回弹预测的合理有限元模型，开发了薄壁管数控弯曲精q成形过程三维数值模拟系统， 研究揭示了薄壁管弯曲成形起皱、回弹和截面畸变的影响因素和影响机制，积累了大量的研究结果和试验数据， 为建立合理的数字化弯管数据管理系统，优化工艺参数提供了重要的基础。我们针对实际生产的要求及数值模拟研究的需要，研究了数字化弯管工艺数据管理系统，研究运用面向对象的多语言， 以开发环境实现系统的功能。该系统采用数据库访问接口，系统可实现对数字化弯管技术及数控弯管机各参数的查询、调用、删除、修改功能，并初步实现知识推理而得到缺陷产生的原因和对策的方法.
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