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弹簧机械设备的出厂检测应着重注意哪些方面？

  什么何谓弹簧机械设备？是指生产各类弹簧的机械，当配置一些工具，刀具，和附属装置（自动送线架），组合在一起就可以制作各种精密复杂的弹簧。其一般由主机，控制系统，电机动力单元，全自动弹簧机，辅助装置，附属设备组成。其中关键是控制系统，它由以前的电器控制的机械式发展到机电光一体化的数控电脑弹簧机械。控制系统主要由总线、CPU、电源、存贮器、操作面板和显示屏、位控单元、可编程序控制器逻辑控制单元以及数据输入/输出接口等组成。主机也由以前的粗，黑，重的铸造件改为合金钢机面板，提高了机械的强度和刚性，全自动的封闭齿轮传动和润滑，使弹簧机械精度更高，效率更高。它的出厂检测更是要精益求精，下面列出七个重点检测方向：

1.外观完整美观

2.凸轮轴跳动：误差值小于+-0.1mm。

3.送线轴跳动：误差Zui多+-0.1mm。

4.凸轮箱温度：30度以下。

5.厂内连续开机72小时无故障。

6.送线长度100mm，误差在小于+-0.1mm，方向稳定。以东莞市系统弹簧机械出厂标准阐述。

以上纯为个人观点，业内尚无统一标准

弹簧制造方法是根据哪些成型工艺来区分？

弹簧的制造方法根据成型工艺的不同可分为冷卷型和热卷型两种，弹簧的制作离不开模具弹簧，主要是靠模具弹簧提供各种模具才行。

冷卷型弹簧制造时，把预先热处理好的冷拉碳素弹簧钢丝在常温下卷绕成型，卷后不再进行淬火，只需进行迟火处理，消除内应力。其工艺过程为：卷制→去应力迟火→两端磨削(压簧)或钩环制作(拉簧)或扭管制作(扭簧)→立定处理或强压处理→检验→表面防腐处理→包装。

强压处理是将弹簧在超过工作极限载荷下，受载6—48h，使弹簧产生塑性变形与有益的残余应力。由于残余应力的方向与工作应力可以提高弹簧的承载能力。对于长期受振动、在高温(150Y一450℃)或腐蚀介质中工作的弹簧不能进行机动强压处理。当弹簧丝直径大于8mm时，需要在热状态下卷制弹簧，卷成后必须进行淬火和中温回火处理。其工艺过程为：材料切断→端部加热制扁→加热→卷制及校整→热处理→喷丸处理→立定处理→磨削端面→检验→表面防锈处理。　　    

 喷九处理是以高速弹丸流喷射弹簧表面，在电脑平台的操作下使弹簧表层发生机械性变形，形成一定厚度的表面强化层，强化层内形成了较高的剩余压应力，海盐县弹簧机，当弹簧在承受变载荷时，可以抵消一部分变载荷作用下的拉应力，从而提高弹簧的疲劳强度，还能消除弹簧表面的疵点，弹簧机品牌，减小应力集中。

 立定处理是指：对压缩弹簧，把弹簧乐缩到工作极限高度或并紧高度数次，一般3—5次；对拉伸弹簧，五金弹簧是把弹簧长度拉至工作极限长度数次；对扭转弹簧是把弹簧顺工作方向扭转至工作极限扭转角数次。

国家对弹簧的标准（一）

弹簧标准化的工作始于60年代初期，现已有40多年历史，已经形成了较为完善的标准体系，目前已有弹簧国家标准22项、行业标准30项。1999年由国家质检总局批准成立全国弹簧标准化技术委员会，弹簧标准化工作得以推进。2004年国际上成立了ISO/TC227（弹簧），我国以成员身份参与工作，这标志着中国弹簧标准化工作进入了新的阶段，即；跟踪、实质性参与工作阶段。

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