中走丝线切割机床加工铝材料时，导电块磨损特别严重，导电块上面很快就形成深沟。铝材料是生产加工中必备的常用金属，不会放弃使用，就必须解决这个重要的问题，我们来看看应该从什么地方进行处理。
1.脉冲电参数的合理搭配：中走丝线切割加工时，较宽的脉冲宽度容易产生比较大的氧化铝或表面粘有氧化铝的颗粒，脉冲间隔过小的话也会产生较大的颗拉。而钼丝上极易粘附这些较大的加工颗粒，数控系统对机床的控制，给加工带来很大的影响。提高脉冲电源的空载电压幅值，通过降低脉冲宽度、加工脉冲间隙，可减少加工屑枯附到电极丝上的可能性。
2.对工作液的要求：目前常采用水溶液作为中走丝线切割加工的工作液，宝玛常规配置比例是1:30，而加工铝型材料时，宜采用3:8的比例。为了保持工作液的清沽，使其正常有效地工作，并延长工作液的使用期，可使用厚的海绵，避免残屑流人水箱，保持工作液的畅通，减少电极丝上加工屑的粘附。对海绵垫进行定期的清洗或更换。工作液的上下喷水量应均匀，以便及时把蚀除物排除。
3.操作技巧：可在上线架后端槽中加一块海绵，高速往返的电极丝经海绵摩擦，可去掉一部分粘附的氧化物，减少氧化物对导电块的磨损，减少电极丝抖动，确保脉冲电源效率的正常发挥。还要注意勤更换导电块的工作位置。
上面的方法不单是适合于切割铝型材料，对一些较特殊材料的加工，如导电陶瓷、氮化硅和氮化硼，同样可以借鉴。如果电火花中走丝线切割机床进行大批量的铝件加工，那么加工问题会比较突出，采用上述措施也不能从根本上解决问题，这就需要从机床改造的角度去考虑，就不再采用导电块进电的方式，如采用丝筒进电的方式，可以适用于生产加工。
如何正确给普通车床选择滚动轴承该？
滚动轴承类型多种多样，选用时可考虑以下方面因素，从而进行选择。
①载荷的大小、方向和性质球轴承适于承受轻载荷，滚子轴承适于承受重载荷及冲击载荷。当滚动轴承受纯轴向载荷时，一般选用推力轴承；当滚动轴承受纯径向载荷时，一般选用深沟球轴承或短圆柱滚子轴承；当滚动轴承受纯径向载荷的还有不大的轴向载荷时，可选用深沟球轴承、角接触球轴承、圆锥滚子轴承及调心球或调心滚子轴承；当轴向载荷较大时，可选用接触角较大的角接触球轴承及圆锥滚子轴承，或者选用向心轴承和推力轴承组合在一起，这在极高轴向载荷或特别要求有较大轴向刚性时尤为适合。
②允许转速因轴承的类型不同有很大的差异。一般情况下，摩擦小、发热量少的轴承，适于高转速。设计时应力求滚动轴承在低于其极限转速的条件下工作。
③刚性轴承承受负荷时，轴承套圈和滚动体接触处就会产生弹性变形，变形量与载荷成比例，其比值决定轴承刚性的大小。一般可通过轴承的预紧来提高轴承的刚性；在轴承支承设计中，考虑轴承的组合和排列方式也可改善轴承的支承刚度。
④调心性能和安装误差轴承装入工作位置后，往往由于制造误差造成安装和定位不良。此时常因轴产生捞度和热膨胀等原因，使轴承承受过大的载荷，机床的数控系统，引起早期的损坏。自动调心轴承可自行克服由安装误差引起的缺陷，是适合此类用途的轴承。
⑤安装和拆卸圆锥滚子轴承、滚针轴承等，机床数控系统，属于内外圈可分离的轴承类型（即所谓分离型轴承），安装拆卸方便。
⑥市场性是列入产品目录的卧式车床轴承，市场上不一定有销售；未列入产品目录的轴承有的却大量生产。应清楚使用的轴承是否易购得。
硬质合金钻头可应用于数控机床，加工中心等功率大、钢性好的机床，并且应保证刀尖跳动TIR<0.02硬质合金钻头的材料是中一种常用的合金材料，其特点是具有很高的硬度和耐磨性。从构成上来说，硬质合金是以一种或多种难熔的碳化物，如碳化钨、碳化钛等的粉末为主要成分，机床数控系统的分类，加入作为粘接剂的金属粉末如钴、镍等，经粉末冶金制成造而成的合金材料。硬质合金通常用于制造切削刀具、冷作模具以及高耐磨零件等。硬质合金具有极高的硬和耐磨性。常温下，它的硬度可以达到69到81HRC，耐磨性表现也相当不错。这种材料制作的刀具切削速度可以比高速具快4到7倍，使用寿命不仅不会低于后者，反而比高速具长5到80倍，可以用于切削硬度达到50HRC的高硬度材料。硬质合金具有较好的耐蚀性、性和耐高温性。硬质合金制作的刀具，通常能够很好地抵抗大气、酸、碱等造成的腐蚀，不容易发生氧化，还可以在900到1000度的高温下保持坚硬。硬质合金材料可以用于制作车刀、铣刀、刨刀、钻头等各种不同类型的刀具，适用于不同种类的加工工艺和工件材料。其中，钨钴类硬质合金适合黑色金属及、色金属的短切屑加工以及非金属材料的加工;钨钛钴类硬质合金则更适合钢等黑色金属的长切屑加工。在同类合金中，如果钴含偏多，就更适合粗加工;钴含量偏少，更适合于精加工。
过去，人们一直认为钻削加工必须在较低的进给量和切削速度下进行，这种观点在使用普通钻头的加工条件下曾经是正确的。如今，随着硬质合金钻头的出现，钻削加工的概念也发生了变化。事实上，通过正确选用合适的硬质合金钻头可以大幅度提高钻削生产率，降低每孔加工成本。
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