安装于金属板后将铆接口涨开，使其固定于板上。
涨铆螺母的型号区别，以 Z-M3–1.2-ZC 为例：
材质：Z——碳钢 ZS——不锈钢
螺纹码：M3，对应板厚1.2mm
适用板厚：1.2——适用于1.2mm板厚 2——适用于2.0mm板厚（以此类推）
表面处理：ZC——镀彩锌
底孔直径设计：
M3——5mm M4——6mm M5——8mm M6——9mm M8——11mm
以上是圆形涨铆螺母，还有六角形涨铆螺母（NZ/NZS），其底孔设计同圆形涨铆螺母。还有拉铆螺母（GB/T17880），需要使用拉铆枪作为工具，具体可查国标。
[0016]所述活动铆杆I与固定铆杆2之间的高度差为一点二毫米，公差正负零点五毫米。参数值符合设计需求，便于更好的对活动铆杆I及固定铆杆2进行针对性铆压。
[0017]所述滑块4表面包覆有防护材料结构层。防护材料结构层的设计，使其可以更好的保护滑块4不易受损，长时间使用，也能达到的工作状态。
[0018]所述活动铆杆I及固定铆杆2均采用不锈钢材质制成。避免产生锈蚀，大大延长了活动铆杆I及固定铆杆2的使用寿命
[0019]所述第二滑块采用直线导轨滑块结构。使用效果更佳。
[0020]本实用新型的按顺序压铆高度差不固定的两点的铆压头构思新颖、部件之间连接紧密，在通过先后顺序分别对高低铆压点进行铆压后，能保证每点铆压更加紧固，使用效果更好，压铆质量也得到了极大的提高。
[0021]根据压铆要求，采用了同一工位，一台压机，两个铆杆(一固定，一活动)的解决方案。
[0022]动作流程一:工件到位—压头下压—压铆完一点(高点)—在压机不复位的前提下，此点的铆杆向上退出铆点位置—压头继续下压，另一铆杆完成压铆另一点(低点)—压头上升复位。至此，完成一次压铆。由于压铆力需在零点八至一吨的范围内，机箱压铆螺丝，活动的压头必须能承受此范围内的力，在高点压铆完成后，要能够在有限的空间内以较小的力(气缸提供)使高点的铆杆平稳的向上复位，采用了杠杆省力的方式，由气缸提供动力通过滑块、连杆5及杠杆技术原理完成高点铆杆的向上复位，压铆高点时，气缸40-40伸出。
在压铆螺钉连接圆点塑性成型阶段，凸模1继续下行，挤压上、下部板料，直到凸模1到达死点为止(见图3压铆螺钉连接圆点塑性成型阶段)。在这一过程中，由于凹模4和推杆5组成的环形凹槽对下部材料的圆角处无约束力，材料在挤压力的作用下向环形凹槽处流动，填充环形凹槽。接着，淮安压铆，当环形凹槽处于充满状态时，材料流向环形凹槽处的阻力逐步增大，使凹模侧面的阻力变得相对较小，机箱压铆螺母，上部板料中的材料开始挤向环形凹槽和下部板料的侧面。在这一过程中，由于压铆连接圆点在初期成形阶段形成了连接圆点的上部轮廓，使上部板料颈状部位组织变薄和硬化，PEM压铆螺母，阻止了其材料沿“阻力”的方向向动，材料只能向“外”流动，从而形成“倒锥”，使上、下部板料相互“咬合”而连接在一起。当凸模1到达死点时，压铆螺钉连接圆点完全形成。
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