液压设备制造 万润特种设备 液压设备

液压设备传统改造研究

液压成形的实用化与迅速发展，很大程度上取决于专用设备的开发与普及。美国、日本及一些欧洲国家都已开发出了专业的液压成形设备。国际上能够提供成套技术与设备的制造商多数集中在欧洲。其中，以德国舒勒公司、SPS公司和瑞典AP＆T公司为主要代表。还有日本的川崎油工，美国的ITC、HydroDynamics Technology，德国的GrabenerMaschinentechnik、S.DUNKES，加拿大的ValiantMachine＆Tool等公司。哈尔滨工业大学是国内Zui早开展液压成形技术研究和设备研制的单位，燕山大学、上海交通大学等高校也相继开展了此技术的研究。

本文所改造的液压机为合肥锻压机床总厂的YH28-100/180-SM双动薄板拉伸液压机，它主要用于不锈钢及其它各种金属薄板的拉深成形，具有结构紧凑、速度快、效率高等特点，有较先进的液压和控制系统，操作方便，功能齐全。该机有独立的动力机构和电气系统，并采用按钮集中控制，可实现调整、半自动、自动三种工作方式，液压系统采用二通插装阀，结构紧凑，安装维修方便，动作灵敏可靠，传动效率高，密封性能好。

该机拉伸油缸采用快速缸，速度可达280mm/s，拉伸力可达1000KN，压边力可达800KN，速度和压力都可在规定范围内调节，用户可根据需要把拉伸速度和压边力选择到较好工作状态，可拉深出质量较高的不锈钢等各种制品，是薄板拉深的理想设备。

液压室供油系统要求满足液压成形的工艺要求，系统不会过于复杂。现设计其液压原理如图1所示。其动作说明如下：电机启动，泵来油经换向阀中位流回油箱，泵卸荷。当1DT通电时，油经过换向阀、单向阀进入注油板将板料压入凹模而成形。在成形的末期，1DT断电，2DT通电，油经过增压缸进入注油板，在超高压的作用下，板料紧贴凹模而成形其小圆角。该液压系统中的关键是变频器5与增压缸10。

由于在加工前后注油板需要升降，我们的成形力液压系统采用了软管与注油板相连接。

除了液压元件之外，还用到了两支压力传感器。一支是用于测量成形力大小的，是北京昆仑海岸传感技术中心压力传感器，型号为AK-4，量程为60MPa，该传感器安装在成形力液压系统出油回路上；另一支是用于测量压边力大小的，是Senex压力变送器，型号为DG1300，量程为25Mpa，该传感器安装在液压拉伸机的压边力控制回路上。

在液压成形过程中，由于需要很高的液压，本文采用组合密封的形式。组合密封通常由一个聚四氟乙烯制造的主密封环和一个辅助弹性密封元件组成，属接触型自紧式密封。弹性密封元件一般采用O形圈，安装时，主密封环和弹性体密封环放置于同一沟槽中，并给弹性密封环一定的压缩量。由于弹性密封环受压缩产生的初始应力作用在聚四氟乙烯环上，既阻止了低压流体可能通过，通过主密封环把接触力传递到主密封环与金属接触表面之间的通道，起到初始密封的作用。当密封压力增加时，流体压力把O形密封环推向低压侧，与槽壁紧密接触。在高压流体作用下，液压设备制造，O形圈发生变形，并挤压四氟乙烯主密封环，使主密封环与金属表面的接触应力增加。流体的压力越高，挤压应力也就越大，以此达到自紧式密封的作用。

密封组合大多用于液压缸密封。但液压成形所需密封形式不同于液压缸密封，在用于液压成形的密封时，其安装形式需要改变，但其密封原理仍然不变。本文采用聚四氟乙烯环与O形圈组合，此种密封结构又称斯特封，耐压程度达60MPa。

台州市万润特种设备有限公司长期致力于旋压设备，液压设备，锻压设备，消防气瓶及压力容器专用设备的研发和制造。

18MN西马克挤压机挤压力故障分析与处理

在生产过程中，液压设备厂，挤压机会出现挤压力波动、挤压力不稳的液压故障，解决这一故障主要用以下几个步骤进行分析：

2.1 初步判断

询问：挤压机工作时的不良症状；看：报警记录；查找：工作参数是否正常；实地寻找控制整个系统压力的相关电磁阀在挤压机工作时带电是否正常，初步排除电气原因造成的相同故障。

2.2 检查储能器压力是否符合工作要求

通过挤压机触摸屏，可以查找到高、低压储能器的工作压力数据，看压力值显示是否正常，高压储能器正常工作压力为315bar，低压储能器正常工作压力为160bar；到挤压机油箱顶部储能器部位分别观察高、低压储能器压力表显示的压力值，确认储能器压力。

　　储能器压力低，可用以下几个步骤进行处理：

（1）检查辅助泵是否存在故障，主要从泵体本身和机械驱动部件进行检查。检查机械联轴器是否有损坏；各种紧固螺栓是否有松动，包括液压管路螺栓；检查电动机工作是否正常。

（2）检查储能器管路液压调压阀是否正常工作。检查调节蓄能器管路先导溢流阀（1A03Y10）、高、低压储能器溢流阀，看压力是否有变化，若变化不明显，可将阀芯逐一进行清洗，重新调节；若高、低压蓄能器单独不保压，可检查高压蓄能器保压阀（1A04Y02）、低压蓄能器保压阀（1A06Y50）。

2.3 检查高压泵系统压力

（1）用检查辅助泵的方法检查高压泵工作是否正常，注意检查泵运转时的摆角是否正常，液压设备，用手动捅泵体部位比例阀芯，确认及排除高压泵自身故障。

（2）检查液压控制阀（1A01Y10），此阀打开，1号泵全部泄压。正常值应达到325bar，此数值可通过（1A01Y10）阀座上的溢流阀来调节。

若压力表达不到规定要求，产生这种故障的具体原因和排除方法如下：

1）先排除先导阀或者装在控制盖板内的调压阀故障，使输入信号正常；

2）油中污物楔入插装阀芯与阀套之间的配合间隙，使主阀芯卡死在“开”或“关”的位置，此时应清洗插装阀芯，必要时更换干净的液压油；

3）阀芯或阀套棱边有毛刺，或者装配使用过程中阀芯外圆柱面上拉伤而卡住阀芯。此时需倒毛刺；

4）阀套嵌入阀体内，因外径配合过紧而招致内孔变形；或者因阀芯与阀套配合间隙过小而卡住阀芯，可酌情处理；

5）阀芯外圆与阀套孔配合间隙过大，内泄漏太大，泄漏油从间隙漏往控制腔，在应开阀时也可能将阀芯关闭，造成动作状态错乱。应设法消除内泄漏。

2.4 检查相关液控插装阀

在检查高压泵系统压力正常的前提下，用与检查分析（1A01Y10）先导阀、先导控制元件和插装阀同样的方法分别检查和排除（1A01Y11：控制1号管路进油）、（1A21Y01：该阀打开后主缸可加压）、（1A21Y07：主缸加压）、（1A21Y10：比例制动）、（1A21Y13：活塞加压时保压）所对应的先导阀、先导控制元件和插装阀。

2.5 检查电磁阀（1A21Y41：阀关闭油回油箱）

查看电磁线路是否正常工作；检查此阀的阀体工作机能是否正常，在挤压时可用手捅该阀的阀芯，看压力能否有提升。原理就是在正常挤压时，该阀电磁线圈必须得电，使充液阀芯关闭。

2.6 检查电磁阀（1A21Y21）对应的单向阀

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液压设备的维护手段

       1．控制液压系统内部固有污染源

      (1)系统安装前的冲洗工作。清洗工艺须严把酸洗液、钝化液、中和液的配方关，要选用较大流量的冲洗装置，使管道中的液流呈紊流状态，操纵各个元件的动作，将污染物冲洗出来。清洗结束后，在热态下排掉冲洗液。Zui后，取样检测。

      (2)液压元件及液压油的管理工作。①液压元件要选用正规厂家产品，尤其是过滤器及配件（滤芯），应向厂家提出污染控制要求。在运输和管理配件的过程中，要密封所有的油口，防止污染物侵入。②加强液压油的污染管理。油液采购必须取样检验，各项指标合格的油液必须过滤后方可注入储油罐。保管过程必须注意密封，液压设备厂家，在室内用专用容器存放，防止氧化变质，并要定期取样抽查，贮存期不能超限。过期的油，未经检验合格不能使用。③液压油在加入系统时，要使用加油小车进行过滤，确保液压油清洁度在NAS10级以下。

       2．控制外部污染物的入内

      (1)在油箱的通气孔及活塞杆处设置可靠的防尘装置，外漏的液压油不得直接流回油箱。

      (2)当系统出现故障需解体时，要防止环境对系统的污染，不能立即装复的元件，要注意做好防护。

      (3)拆修液压管路时要清洗接头处的污垢，避免拆卸和安装时把污垢带入系统：新换钢管要经喷砂或酸洗，彻底清除钢管内的污垢。新组装的软管要经耐压试验和冲洗，冲洗后软管接头上套塑料袋，防止污垢进入：

      (4)不要轻易拆卸液压元件，必须拆卸时应将零件清洗吹干并置于干净的地方。拆卸前要清除外部尘土和油泥。

      在清洗时要用柴油或煤油，用毛刷或绸布擦洗零件，严禁用棉纱擦洗，以防油道被棉纱堵塞。

      (5)经常清除液压系统表面的油污、尘土，清洗和更换滤油器滤芯。检查密封件及输油管道是否损坏，蓄能器是否串气。及时排污并定期清洗油箱，防止液压油变质。

       (6)防止冷却器或其他水源渗入系统。

       3．系统的污染控制

      (1)定期取样检测。各液压系统油液坚持每两个月取样检测一次，及时了解颗粒性污染物（包括水分）对系统的影响。每次检测出来的结果要进行趋势分析，以便掌握系统的污染情况。

      (2)定期更换滤芯过滤。前后压差是了解系统污染程度的一个重要参数。一般情况下，当压差AP30.35MPa时，过滤器就会自动报警，这时就必须更换滤芯。

      (3)旁路循环冷却过滤。通常较大的液压系统均配设一套独立的外循环冷却过滤系统。其主要功能是将沉淀在油箱底部及悬浮在油中的固体颗粒进行多次不间断的循环过滤，以确保油液清洁度符合标准，将系统的温度控制在30~50℃。

      (4)补加油、过滤小车要注意。①新油不一定是清洁油。②不能以补油代替换油。③过滤小车要定期清洗，更换滤芯。

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