随着科学技术水平的提高，在20世纪80年代初期，工业机器人的应用在先进工业国家开始普及，根据1988年底机器人协会的统计，服役的各类工业机器人已有32万多台。其中，焊接机器人占有的比重较大，它作为主要装备，焊接工装夹具，在机械化、自动化生产线上，焊接柔性加工单元中，得到了广泛应用。但从全局来看，焊接机器人并不是实现焊接机械化、自动化的手段。因为目前生产上使用的焊接机器人许多是示教型的，特别是弧焊机器人对焊件的尺寸精度、装配精度要求很高，并需要很强的调试维修力量。另外，有了机器人，还需要有上下工序和相应设备的配合。若缺少控制水平较高的外围设备，机器人的自动化作用和效益就不能充分发挥。只有形成一个以机器人为核心的焊接自动化生产系统才能真正达到使用机器人的目的。这样一个系统，往往投资很大，一般工厂难以承受。从工作职能来看，用电弧焊完成的焊接结构中，大多数是很有规则的角焊缝和对接焊缝，其中直线焊缝占70%，圆环焊缝占17.5%，复杂的空间曲线焊缝很少，就为不用昂贵的焊接机器人而用一些价格较低、结构不太复杂而又有控制水平的机械装备实现焊接作业机械化、自动化提供了可能。例如装有焊接机头的操作机与焊接滚轮架、焊接变位机等焊件变位机械相配合，在范围内仍可实现焊接作业的机械化、自动化，汽车焊接工装夹具，而且设备本身也有工作柔性，工艺适应性比较宽，因此，近年来国内外关于低成本机械化、自动化的呼声很高。1994年9月在北京召开的焊接学会第四十七届年会上，会议主题就定为“先进技术与低成本自动化”，这就充分说明了焊接界对这一问题的关注与重视。
1 、保证加工精度
采用液压夹具安装定位，可以快速准确地确定工件与机床、刀具之间的相互位置，焊接工装夹具，工件的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，其加工精度高而且稳定。
2、提高生产率、降低成本
用液压夹具装夹工件，无需找正便能使工件迅速地定位和夹紧，显著地减少了辅助工时(装卸工件的时间);用液压夹具装夹工件提高了工件的刚性，因此可加大切削用量;可以使用多件、多工位夹具装夹工件，并采用高效夹紧机构，这些因素均有利于提高劳动生产率与安全性。另外，采用夹具后，产品质量稳定，废品率下降，排除批次性。可以安排技术等级较低的工人，有效地降低了生产成本。
3、扩大机床的工艺范围
使用专用液压夹具可以改变原机床的用途和扩大机床的使用范围，实现一机多能。例如，在车床或摇臂钻床上安装镗模夹具后，就可以对箱体孔系进行镗削加工;通过专用夹具还可将车床改为拉床使用，以充分发挥通用机床的作用，在加工中心有效地行程范围内有效地扩大了加工零件的数量。
4、减轻工人的劳动强度
当采用气动，液压等夹紧装置时，可减轻工人的劳动强度。
随着钢铁加工技术的不断发展，焊接因成型快、结构稳固而越来越被生产所采用。
当需要焊接时，往往需要将工件进行固定，焊接工装夹具加工，同时又得保证工件焊接后不发生变形，这对用于工件焊接时固定装置有着很高的要求，既要实现快速夹紧，同时保证焊接过程中不发生偏移，同时又得保证对工件具有反变形能力。
因此，有必要提供一种新的焊接工装夹具解决以上技术问题。
本发明提供一种焊接工装夹具，能快速装夹、结构稳固，提高生产效率。
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